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锂电池正负极片破碎回收设备_锂电池极片处理设备

设备名称:锂电池正负极破碎设备

加工物料:正负极卷心料

生产能力:500kg/h--1000kg/h(配置不一样产出也不一样,以实际情况为准)

配套设备:

 输送机、粉碎机、分析机、集料器、脉冲除尘器、分级筛、引风机、直线分选机

项目背景:废弃的锂电池中含有大量可回收经济价值高的金属资源,如钴、锂、镍、铜、铝等,如果能有效地回收处理废弃或不合格的锂电池,不仅能减轻废锉电池对环境的压力,还可以避免造成钴、镍等金属资源的浪费。

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锂电池正极片处理设备_锂电池负极片处理设备_锂电池处理设备产品特点

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一、废锂电池正负极说明: 
    锂离子电池(以下简称锂电池)因具有电压高、比容量大、寿命长和无记忆效应等显著优点,自其商业化以来便快速占领了便携式电子电器设备的动力源市场。锂电池是电子消耗品,使用寿命约3 a。报废后的锂电池,如处理处置不当,其所含的六氟磷酸锂、碳酸酯类有机物以及钴、铜等重金属必然会对环境构成潜在的污染威胁。而另一方面,废锂电池中的钴、锂、铜及塑料等均是宝贵资源,具有高回收价值。因此,对废锂电池进行科学有效的处理处置,不仅具有显著的环境效益,而且具有良好的经济效益。锂电池主要由外壳、正极、负极、电解液与隔膜组成。正极是通过起粘结作用的PVDF将钴酸锂粉末涂布于铝箔集流体两侧构成;负极结构与正极类似,由碳粉粘结于铜箔集流体两侧构成。目前,废锂电池资源化研究主要集中于价值高的正极贵重金属钴和锂的回收,对负极材料的分离回收鲜见报道。为缓解经济快速发展而引发的日趋严重的资源短缺与环境污染问题,对废旧物资实现全组分回收利用已成为全球共识。废锂电池负极中的铜(含量达35%左右)是一种广泛使用的重要生产原料,粘附于 其上的碳粉,可作为塑料、橡胶等添加剂使用。因此,对废锂电池负极组成材料进行有效分离,对于高限度地实现废锂电池资源化,消除其相应的环境影响具有推动作用。常用的废锂电池资源化方法包括湿法冶金、火法冶金及机械物理法。相比于湿法及火法,机械物理法无需使用化学试剂,且能耗更低,是一种环境友好且有的方法。巩义瑞赛克机械设备有限企业基于锂电池负极结构特点,采用破碎筛分与气流分选组合工艺,对其进行分离富集研究,以实现废锂电池负极铜、铝与碳粉的更有分离回收,研发生产一套锂电池正负极片破碎回收设备工艺线。

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二、锂电池正负极片破碎工艺流程:

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二、废锂电池正负极回收设备工作原理:
    锂电池正负极片破碎回收设备基于锂电池正负极结构及其组成材料铜、铝与正负极材料的物料特性,采用锤振破碎、振动筛分与气流分选组合工艺对废锂电池正负极组成材料进行分离与回收。实验采用ICP-AES分析实验样品与分离富集产品的金属品位。结果表明:该正负极材料经破碎筛分后,粒径大于0.250 mm的破碎料中铜、铝的品位为92.4%,而粒径小于0.125 mm的破碎料中正负极材料的品位为96.6%,均可直接回收;粒度为0.125~0.250 mm的破碎料中,铜、铝的品位较低,可通过气流分选实现铜、铝与正负极材料的有效分离回收;气流分选过程中,操作气流速度为1.00 m/s时,铜、铝的回收率达92.3%,品位达84.4%。

锂电池正极片处理设备_锂电池负极片处理设备_锂电池处理设备技术参数

三、废锂电池正负极回收设备特点:
   1)通过锤振破碎、振动筛分与气流分选组合工艺可实现对废锂电池正负极材料中金属铜、铝与正负极材料的资源化利用。
   2)正负极材料经过锤振破碎可有效实现碳粉与铜箔、铝箔间的相互剥离,后经基于颗粒间尺寸差和形状差的振动过筛可使铜箔、铝箔与正负极材料得以初步分离。锤振剥离与筛分分离结果显示,铜、铝与正负极材料分别富集于粒径大于0.250 mm和粒径小于0.125 mm的粒级范围内,品位分别高达92.4%和96.6%,可直接送下游企业回收利用。
   3)对于粒径为0.125~0.250 mm且铜、铝品位较低的破碎颗粒,可采用气流分选实现铜、铝与正负极材料间的有效分离,当气流速度为1.00 m/s时即可取得良好的回收效果,金属铜、铝的回收率可达92.3%,品位达84.4%
   4)锂电池正负极片破碎回收设备主要用于锂离子电池生产厂家,对报废正负极片中的正负极材料进行分离处理,以便循环利用之目的。锂电池正负极片破碎回收设备成套设备在负压状态中运作,无粉尘外泻,分离效率可达98%以上。

四、废旧锂电池正负极片破碎设备工作原理:
   将原料用粗碎机破碎至10mm 以下,再进入微粒粉碎机进行剥离粉碎,后进入微粉分级机分离处理,尾灰由后道旋风分离器及脉冲除尘器收集。 
设备流程:
   粗碎机—微粒粉碎机—微粉分级机—旋风分离器—脉冲除尘器—高压风机
   处理能力: 50kg/h-1000kg/h

五、废旧锂电池正负极片分离设备客户案例:

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